DFM: Lean Production 4.0

Foto nur aus der Distanz: Eine einzigartige Neuorganisation der Endmontage steigert derzeit die Effizienz nochmals deutlich.

Jedes Sofa ist in den eigenen Werken im Nordosten Polens bis hin zum Sitzkomfort zu 100 Prozent kundenindividuell gefertigt – mit Lieferzeiten an die Handelspartner ab vier Wochen und derart niedrigen Reklamations-Quoten, dass diese im Polsterbereich ihresgleichen suchen: Groß waren die Vorschuss-Lorbeeren aus dem Markt für die ebenso innovative wie hocheffiziente Produktion von DFM, die das Prinzip einer schlanken, stetig optimierten Fertigung mit dem Prinzip Industrie 4.0 kombiniert.
Gerald Schultheiß hat sich das Stammwerk des neuen polnischen Mitglieds der Deutschen Gütegemeinschaft Möbel (DGM) in Dobre Miasto vor Ort angeschaut.

Um es vorweg zu nehmen: Die hohen Erwartungen an die Produktion und die Philosophie von DFM wurden bei dem MÖBELMARKT-Besuch noch deutlich übertroffen. Sofort war klar: Die DNA des Erfolges ist die Kombination aus ganzheitlichem Denken kombiniert mit Leidenschaft bis in kleinste Details hinein sowie eine ebenso agile wie flexible Kultur stetiger Optimierungen.
Daher spielt das 60.000 qm umfassende Hauptwerk des polnischen Gewinners des European Business Awards 2019 in der Unternehmens-Kategorie 26 bis 150 Mio. Euro Umsatz auch in der Champions-League europäischer Polsterfabriken. Und spricht man mit Inhaber Roman Dariusz Kolakowski, so weiß man auch, warum.

Planspiele für mehr Leistung

Jede Führung durch die 2001 aus dem masurischen Sand gestampfte Fabrik beginnt bei einem Modell, das ihre Organisation bis hin zu jeder einzelnen Maschine mit maßstabsgetreuen Modellen aus dem 3D-Drucker visualisiert. An diesem Modell beginnt auch jede Veränderung zur weiteren Steigerung  der Effizienz und Kapazitäten oder zur Integration neuer Maschinen.
Wie ein Messe-Boulevard erschließt eine Zugangs-Achse quer zum Materialfluss die riesigen Hallen: Auf der einen Seite die separaten Hallen für die Vorfertigung mit den Bereichen Bezugstoffe und Leder, Gestelle und Schäume, auf der anderen jene für Polsterung/Montage, Verladung und Produktentwicklung.

Sowohl das Hauptwerk als auch die Außenstandorte Olsztyn und Reszel sind mit neuester CNC-Technologie hochgerüstet.

Effizienz trifft Industrie 4.0

Alle Prozesse basieren auf dem Ansatz der Lean Production, kombiniert mit dem Konzept Industrie 4.0. Entsprechend ist der Durchlauf komplett digital und transparent, alle Wege sind ex-trem kurz. So sind sogar die jeweiligen Lager nur wenige Schritte von den
zugehörigen Arbeitsplätzen entfernt. Während Stoff- und Lederlager nicht automatisiert sind, wurde das Kleinteile-Lager für die Montage im Zuge der aktuellen Neustrukturierung dieser Arbeitsplätze gerade automatisiert.
„Wir automatisieren überall da, wo es Sinn macht und auch wirklich etwas bringt – aber auch nur dort“, erläutert Krzysztof Szlachtowicz, Direktor IT und Logistik, bei der Führung für den MÖBELMARKT.
So auch bei der Qualität und dem da-raufhin optimierten Zuschnitt und Einsatz der Lederhäute. Hierfür entwickelt und testet DFM gemeinsam mit Lectra gerade auch einen völlig neuen, hochinnovativen Leder-Cutter und -Scanner.
Generell gilt auch hier das Prinzip der Lean Production: Die Qualitätszonen jeder einzelnen Haut werden digital über ein simples Farbsystem – nicht nur für Mitarbeiter intuitiv verständlich – dargestellt und für den Einsatz an sichtbaren oder unsichtbaren Stellen derart optimal verplant, dass nur ex-trem geringe Verschnitt-Reste bleiben. „Alles bei uns muss sehr klar, sehr schnell und sehr effizient sein“, unterstreicht Szlachtowicz.

Auf Wachstumskurs (v.l.n.r.): DFM-Inhaber und Geschäftsführer Roman Dariusz Kolakowski, Mitinhaberin und Sales Director Joanna Kolakowska, DACH-Vertriebsleiter Michael Selter.

Controlling an jeder Station

Um Zeit und Kosten zu sparen, führt das DGM-Mitglied entsprechend früh zusätzliche Qualitäts-Kontrollen durch. Zudem wird jede Garnitur im Werk vollständig aufgebaut und die Funktionen sowie Beschläge werden geprüft. Des Weiteren wird eine  Foto-Dokumentation von jedem Modell erstellt, bevor es das Werk verlässt.
Aufgrund der akribisch an der Steigerung von Qualität und Effizienz ausgerichteten Firmenkultur von DFM sind alle IT-Programme für jeden einzelnen Arbeitsplatz von den eigenen IT-Spezialisten auf die speziellen Anforderungen genau an dieser Stelle zugeschnitten und sammeln ständig Daten über die Effizienz oder die Fehlerquellen an jeder einzelnen Station. Wiederholen sich bei der Endkontrolle an einem Arbeitsplatz Mängel, so wird deren Ursache rasch ausgemerzt.
Hinzu kommt ein Kommunikations- und Bonus-System, über das die hochspezialisierten Mitarbeiter Vorschläge für die Optimierung ihrer jeweiligen Arbeitsabläufe einbringen.
Jedes Sofa ist bei Produktionsbeginn für eine Ausliefer-Tour avisiert, seine Verladung auf den LKW wird per Video-Aufzeichnung dokumentiert.

Wie in der Näherei vernetzen für die speziellen Anforderungen an jedem einzelnen Arbeitsplatz entwickelte IT-Programme Menschen, Computer und Maschinen.

Individuelle Modellentwickung

Über eine strenge Aufgabenteilung und Spezialisierung der Werke kann DFM trotz seiner breiten Produktpa

lette gezielt auf die individuellen Bedürfnisse unterschiedlichster Zielgruppen eingehen. Angefangen bei verschiedensten Sitzkomforts von
Polyäther- über Kaltschäume bis zu Bonell-, Taschen- und Boxspring-
Federkernen bis zu einer sehr breiten Stoff-Palette oder ein Dutzend Echt-leder-Qualitäten.
„Unsere Sofas sind hochgradig individuell, da wir alles selber machen – vom Gestell bis hin zum individuell angepassten Sitzkomfort für jedes Modell und jede Kommission“, erläutert Gesamtvertriebsleiter für die Region DACH Michael Selter.
Die dennoch hohe Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit der Prozesse spiegele sich in der kompletten Wertschöpfungskette – von der flexiblen Produktentwicklung mit eigenen Designern bis zur Liefertreue.

Krzysztof Szlachtowicz, Direktor IT & Logistik, präsentiert die Entwicklung und den Test eines innovativen Leder-Cutters und -Scanners in Kooperation mit Lectra.

Faktor „Mensch“ entscheidet

Ganz entscheidend bleibt für DFM dennoch der Faktor Mensch: „Auch der modernste Roboter kann diesen Faktor nicht ersetzen“, betont Kolakowski mit Blick auf das stetige internationale Wachstum.
„Ohne unsere Mitarbeiter wäre DFM nicht da, wo wir heute stehen.“ Infolge seines hohen Engagements für das Wohlbefinden und die Qualifizierung seiner Mitarbeiter hat DFM in Kontrast zu dem dramatischen Fachkräfte-Mangel im Land fast keine personelle Fluktuation. „Fast alle Mitarbeiter sind schon länger bei uns und stammen aus der Region“, so Kolakowski. Auch Michael Selter bestätigt das ungewöhnlich gute zwischenmenschliche Klima bei DFM.

Nachhaltigkeit hat Priorität

Ganz oben auf der Prioritätenliste stehen auch Gesundheit, Nachhaltigkeit,  Klimaschutz und Umwelt.
So rationalisiert DFM wie beim Lederzuschnitt seine komplette Materialwirtschaft bis in kleinste Details: Leisten- oder Schaum-Reste werden in den internen Produktions- oder Re-
cycling-Kreislauf zurückgeführt oder zur Energiegewinnung in der ökologischen Heizungsanlage genutzt, so dass zum Heizen oder Kühlen keine externe Energie nötig ist.

Stetig optimiert: 3D-Schaumelemente erfordern nur noch einen Durchlauf.

Stetige Optimierung als Ziel

Innovatives Design mit hohem Qualitätsanspruch zu einem guten Preis: „Wir investieren sehr viel Kraft und vor allem viel Herz, damit unsere Erzeugnisse den Erwartungen der Kunden entsprechen“, verrät Kolakowski – ein stetiger Optimierungs-Prozess, der nie zu Ende sei.
Weshalb der bodenständige Unternehmer über Lob lieber hinweggeht, um sein Ziel nicht aus den Augen zu verlieren – ein Ziel, das zugleich auch sein Weg ist: „Wir wollen immer weiter kommen – wie Robert Lewandowski, bei dem wir die Ehre hatten, ihn hier in unserer Fabrik zu Gast zu haben: Wir wollen ins Finale der Champions-League.“
Dazu organisiert Kolakowski u.a. seine zwei Außenstandorte derzeit komplett neu. Auch diese Investition stemmt er zu 100% aus eigener Kraft.

Auch Teil der DNA: die Vermeidung von Fehlern, z.B. über ein Farbsystem, und eine rationalisierte Materialwirtschaft mit kaum Verschnitt. Fotos: Schultheiß

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