König + Neurath
Autonomes Hochregallager geht in Betrieb

König + Neurath, nach eigener Aussage einer der führenden Anbieter von Büromobiliar und Raumlösungen, hat am Produktionsstandort Karben nach einer Bauzeit von 15 Monaten ein neue automones Hochregallager in Betrieb genommen. Für das Unternehmen sei dies eine wichtige Investition, um die Zukunftsfähigkeit zu sichern und ein Statement für den Produktionsstandort Deutschland.

Wie das Unternehmen mitteilt, war der Neubau des Lagers eines der letzten Projekte, die Egon König initiiert und das seine Frau Gerti König mit Engagement nach seinem Tode vorangetrieben hat: „Es war eine Herzensangelegenheit für ihn, wollte er doch seinem Unternehmen sowie den Kunden und Projektpartnern von König + Neurath Bestandssicherheit gewährleisten - und die Zukunftsfähigkeit des hessischen Herstellers von Büromobiliar und Raumsystemen sichern.“

Im Neubau mit zwölf Metern Höhe, einer Länge von 130 Metern und einer Breite von 20 Metern können ab sofort rund 5.000 Paletten gelagert werden. „Wir sind stolz, dass wir diese Kapazitäten jetzt nach nur einem Jahr Bauzeit nutzen können,“ freut sich David Schuch, der das Projekt vom ersten Planungsschritt im Jahr 2017 an bis zur Fertigstellung betreut hat. Außergewöhnlich sei nicht nur die beeindruckende Größe des Gebäudes, sondern vor allem auch die Technik, die hier zum Einsatz kommt. Das Gesamtkonzept wurde anhand eines „digitalen Zwillings“ entwickelt und umgesetzt. Der digitale Zwilling wird auch weiterhin genutzt um die IST–Prozess zu analysieren und das System weiter zu entwickeln, ergänzt Dirk Fischer, Vorstand Produktion/Technik/Einkauf.

„Das Zusammenspiel zwischen mehreren autonom fahrenden Systemen und der Datentechnik ist einzigartig,“ sagt Schuch. Was er damit meint, wird deutlich, wenn man die vollautomatisierten Vorgänge live erlebt: Es geht erstaunlich ruhig und geordnet, wenn die autonom fahrenden Hochhubwagen und Schmalgangstapler zum Leben erwachen. Tagsüber gehen die autonomen Fahrzeuge auf genau berechneten Strecken wie von Geisterhand bewegt ihrer Arbeit nach und sortieren alle Waren, die in Gitterboxen oder auf Europalette das Ladetor erreichen und per Förderband in die Halle gelangen, in die Hochregale ein. Nachts wird dann ausgelagert, was man am nächsten Tag benötigt. „Das System kann mit vier selbstfahrenden Fahrzeugen 35 Ein- und Auslagerungen pro Stunde vornehmen, das sind 280 pro Schicht,“ so der Produktionsvorstand Fischer.

Angesichts der eindrucksvollen Zahlen drängt sich die Frage auf, wie man diese Mengen früher bewegt hat. „Auch wenn es für Außenstehende zunächst paradox klingt, sind wir froh, dass jetzt das System übernimmt. Es weiß zukünftig, welcher Artikel in welcher Menge in welchem Gebinde an welchem Platz liegt. Zudem ist es dank der aktuell leistungsstärksten Lagerverwaltungssoftware selbstoptimierend.“ Das automatisierte System ersetzt also keine Mitarbeitenden, die Menschen können sich vielmehr anderen Aufgaben widmen, die für eine solche Software zu komplex wären. „Es ist günstiger, arbeitet ohne Beschädigungen und vermeidet Fehler,“ fasst Dirk Fischer die Vorteile zusammen. Eine nachhaltige Lösung also, die aus der Not heraus entstanden ist. „Die Brandlast im alten Lager war zu hoch,“ ergänzt Fischer das Hauptargument für den Neubau. „Jetzt haben wir auch ein nachhaltiges Gebäude, das als Niedrigenergie-Halle nicht beheizt werden muss und über ein begrüntes Dach verfügt.“